Oubliée la fabrication soustractive de papa, vorace en moules, outillages et matériaux. S'il vole un jour, le futur moteur Prométhéus low cost de la fusée européenne, en cours de prototypage chez Ariane Group à Vernon, sera presqu'entièrement imprimé en 3D. Une petite révolution sous la coiffe. Challengés par SpaceX, les dirigeants d'Ariane Group ont vite compris tout le parti qu'ils pouvaient tirer des super pouvoirs de l'additif : réduction des délais de conception, diminution des assemblages et des soudures, allègement des coûts et des structures, possibilité d'imaginer des pièces d'un seul tenant d'une complexité inouïe ...

« Le développement d'une grosse pièce d'injection, qui demandait 18 mois hier, n'en prend plus que six. En outre, on peut se permettre le luxe de recommencer » s'enthousiasme Eric Baustert, responsable R&D de la société Volum-e installée dans la vallée de la Bresle qui a mis au point plusieurs pièces pour le lanceur.

Mais pour une poignée de convaincus, combien de sceptiques ? « Beaucoup de dirigeants de PME pensent, à tort, que cette technologie clé de l'industrie du futur est l'apanage des grands joueurs » constate Philippe Eudeline, président de Normandie Aeroespace (NAE) : très actif réseau des entreprises de l'aéronautique et du spatial. C'est à son initiative que vient d'être lancée la marque FAN (alias Fabrication Additive en Normandie). Objectifs : créer des liens entre les acteurs privés ou académiques disposant d'un bagage dans cette spécial

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